Смазка для роликов ГРМ
Ремень привода газораспределительного механизма (ГРМ) отвечает за синхронизацию коленчатого и распределительного валов. Таким образом обеспечивается точное совпадение рабочих тактов двигателя: клапаны открываются и закрываются именно в те моменты, которые соответствуют тому или иному положению поршня.
Когда топливо в цилиндре воспламеняется, поршень уходит вниз и проворачивает коленвал. Последний через ремень ГРМ синхронно вращает распредвалы, управляющие клапанами: впускные и выпускные клапаны открываются и закрываются попеременно. И так во всех четырех тактах.
Рассинхронизация этого процесса нарушает работу двигателя: появляются сложности с запуском силового агрегата, вибрации, провалы тяги, потеря мощности и т.д. Такое происходит, когда ремень растягивается, и его зубцы перескакивают на шкивах относительно правильного положения. При перескоке на много зубьев или при обрыве ремня ГРМ на некоторых моделях двигателей происходит удар поршня по клапанам, что может повлечь за собой загиб клапанов и шатуна.
Достаточно серьезной проблемой является заклинивание роликов ремня натяжения ГРМ. Чаще всего она бывает вызвана недостатком смазки в подшипниках и приводит к разрыву ремня.
В зависимости от модели автомобиля роликов ремня может быть 1, 2 или более. Каждая деталь представляет собой шкив, установленный на шариковом подшипнике закрытого типа. При включении двигателя ремень начинает вращаться и прокручивает ролик.
Устройство и принцип работы привода ГРМ представлены на рисунке ниже (1 – зубчатый шкив коленчатого вала, 2 – ремень привода ГРМ, 3 – натяжной ролик, 4 – зубчатый шкив распределительного вала, 5 – зубчатый шкив насоса охлаждающей жидкости).
Натяжные ролики в процессе работы могут нагреваться до +120 °С, поэтому для их смазывания подходят составы, выдерживающие высокие нагрузки и температуры.
Чтобы определить, какой именно материал использовать для подшипников роликов ГРМ, необходимо ознакомиться с его характеристиками и проверить, соответствуют ли они рабочим условиям.
Ключевыми моментами при выборе смазки являются:
- Сохранение вязкости при разных температурах: подшипники могут запускаться при -50 °C в холодных регионах и нагреваться до +120 °C, поэтому смазка не должна затвердевать при охлаждении и вытекать при экстремальном повышении температуры
- Содержание присадок и их тип: смазка обязательно должна содержать антикоррозийные и противозадирные присадки
- Устойчивость к вымыванию: попадание воды в газораспределительный механизм не исключено, поэтому смазка должна быть водостойкой
- Точка каплепадения: чем она выше, тем более высокие температуры может выдержать смазка; для скоростных подшипников этот показатель не должен быть ниже +150 °С
- Химическая стойкость: ингредиенты смазывающего состава не должны разлагаться и образовывать окислы при нагреве; эти процессы приводят к быстрой потере смазывающих и защитных свойств
Обычно ролики ремня ГРМ не снимают с целью смазывания – только в случае необходимости замены.
Досмазать ролик можно и без демонтажа – для этого подготовьте отвертку с плоской насадкой и 2-кубовый медицинский шприц.
Подденьте отверткой пыльник ролика и снимите его. Заполните смазкой половину шприца. Введите его носик в зазор и начните выдавливать состав по кругу, пока она не станет выходить наружу.
Затем заведите двигатель, чтобы смазка равномерно распределилась по всему подшипнику.
При использовании методики, предполагающей снятие ролика, вначале открутите защитную крышку. Далее при помощи одетой на удлинитель головки ослабьте контргайку ременного натяжителя.
Снимите ролик и отсоедините от него пыльник. Промойте деталь растворителем или керосином. Заложите смазку под все шарики, прокручивая каждый из них. В данном случае удобнее выполнять операцию вручную. После смазывания произведите сборку узла в обратном порядке.
Была ли полезна статья?
Рейтинг: 4.
Как и чем смазать ролик ГРМ: пошаговая инструкция с фото и видео, обзор смазок
Заклинивание ролика ГРМ чаще всего связано с недостатком смазочной жидкости. Производители обычно предполагают, что деталь должна проработать 100 тысяч километров, а затем производится замена всего узла. Зачастую неполадки появляются раньше положенного срока, и при исправном ремне вместо покупки новых комплектующих выгоднее просто смазать ролик.
Содержание статьи:
Чем смазать ролики ГРМ
В зависимости от модели автомобиля, устанавливается один или два натяжных ролика, обеспечивающих необходимое натяжение ремня ГРМ. Деталь представляет собой шкив, устанавливаемый на шарикоподшипнике закрытого типа. При включении двигателя под действием вращающегося ремня прокручивается ролик.
Устройство привода ГРМ
1 — зубчатый шкив коленчатого вала;
2 — ремень привода ГРМ;
3 — натяжной ролик;
4 — зубчатый шкив распределительного вала;
5 — зубчатый шкив насоса охлаждающей жидкости.
Для рассматриваемого узла подходят смазки, применяемые для высоконагруженных подшипников. Ролик может нагреваться до температуры выше 80 градусов, поэтому выбранное средство должно выдерживать сильный нагрев. Рекомендованы высокотемпературные консистентные смазки, которые производятся из нефтепродуктов, загущенных различными мылами.
Натяжные ролики и смазка Castrol
Литиевые смазки
Производители стандартно используют Литол-24, им смазывают подшипники и на заводе ВАЗ. Но данное средство быстро засыхает, и его приходится заменять. Поэтому лучше заменить данную смазку аналогом, который также изготавливается на литиевой основе, но имеет улучшенные свойства. Диапазон рабочих температур у него не должен отличаться от Литола-24: от -40 до +120° C. Однако уже при -30° C данная смазка начинает терять свои свойства. В более холодных условиях она может работать лишь за счет прогретых внутренностей автомобиля, которые нивелируют разницу температур. Срок хранения смазки — от 5 лет.
Однако обычно он значительно больше.
Литол-24 — стандартная, но не самая лучшая смазка для роликов ГРМ
Часто автолюбители приобретают Циатим 221 или Циатим 201 с литиевым комплексом. Эти марки также применяет большинство автоконцернов для обработки деталей. Циатим 221 производится из более дорогих компонентов и выдерживает высокие температуры до +150 градусов. В условиях холода он может применяться при температурах от -60° C. Данная смазка имеет более длительный срок хранения — до 40 лет.
Внимание!
Циатим 221 имеет кальциевый загуститель, поэтому его нельзя смешивать со смазками, изготовленными на основе литиевых загустителей.
Циатим 221 — более долговечный и термостойкий аналог Литола-24
Циатим 201 разработан в СССР и считается устаревшим, но при этом обойдется в 4 раза дешевле. Максимальная температура, которую способно выдержать средство — всего 90° C. Этот продукт сохраняет исходные свойства даже при -60 градусах, поэтому часто применяется в регионах Крайнего Севера.
При хранении вещество не портится до 4 лет. Затем из-за низкой коллоидной стабильности от смазки начинает отделяться жидкое масло.
Циатим 201 — устаревший, но дешевый аналог Циатима 221. Подойдет для северных широт, так как не замерзает даже при -60° C
Рекомендованные импортные аналоги имеют класс EP2. Часто автолюбители применяют универсальную смазку Suprema EP2, пригодную для всех видов высоконагруженных подшипников. Она содержит присадки, снижающие износ и уменьшающие нагрузку на металлические детали. Устойчива к вымыванию водой, имеет хорошую адгезию, предотвращает образование ржавчины, при этом стоит лишь немного дороже Литола. Диапазон рабочих температур: от -35° C до 160° C, так что для очень холодного климата смазка может не подойти.
Suprema EP2 — отличная иностранная смазка по цене, сравнимой с ценой Литола-24.
Среди отечественных аналогов средства Литол-24 стоит выделить высокотемпературную смазку МС 1510 Blue, рассчитанную на эксплуатацию под высокими нагрузками.
Отечественная смазка МС 1510 Blue
Смазка Xado восстановительная содержит ревитализант. После нанесения на поверхность образуется металлокерамическое покрытие, за счет которого частично восстанавливается первоначальная геометрия деталей. Она рекомендована для ремонта подшипников, ее часто приобретают водители при обнаружении неполадок в работе роликов. Производитель изготавливает много видов смазок, отличающихся по назначению, характеристикам, стоимости, и температурным диапазонам, в среднем рабочий диапазон у них — от -20° C до +130-150° C.
Восстановительная смазка Xado
Газпромнефть также выпускает продукцию данного ряда, например, G-Energy LX EP 2. Благодаря комплекту присадок она обладает противозадирными свойствами, устойчива к окислению. Диапазон рабочих температур — от -30 до + 160 градусов.
Смазка G-Energy LX EP 2
Краткую сравнительную характеристику представленных смазок можете посмотреть в таблице ниже.
Название | Температурный диапазон, ° C | Температура каплепадения, ° C | Тип загустителя (мыло) | Базовое масло |
| Литол-24 | от -40 до +120 | +180 | Литиевое | Минеральное |
| Циатим 221 | от -60 до +150 | +200 | Кальциевое | Силиконовое |
| Циатим 201 | от -60 до +90 | +175 | Литиевое | Нефтяное |
| Suprema EP2 | от -35 до +160 | +260 | Литиевое | Минеральное |
| МС 1510 Blue | от -40 до +180 | +350 | Литиевое | Минеральное |
| Xado восстановительная | до +130-150 | +190 | Литиевое | Минеральное |
| G-Energy LX EP 2 | от -30 до +120 | +250 | Литиевое | Минеральное |
Обычно производители указывают, подходит ли средство для смешивания с другими продуктами на литиевой основе.
Например, можно смешать Shell Retinax EP 2 с отечественной МС 1000. При этом определяющий параметр — температурный диапазон. Если взять не высокотемпературный состав, при эксплуатации он расплавится и вытечет.
Смазка ШРУС-4
Смазочные материалы данного ряда производятся путем загущения литиевым мылом. Но они лучше работают при средних и повышенных температурах, чем Литол-24. После непродолжительного перегрева состав сохраняет исходную форму и может работать без замены. Обычно автомобилисты выбирают ШРУС-4, изначально предназначенную для смазывания шарниров равных угловых скоростей. Температурный диапазон у нее не отличается от Литола-24, то есть, она выдерживает от -40 до +150 градусов. Свойства улучшаются за счет дисульфида молибдена, выполняющего роль противоизносной присадки.
Смазка ШРУС-4
Сейчас под названием ШРУС-4 выпускают продукцию разные бренды. Поэтому качество состава и тип присадок зависит от выбранной фирмы. Обычно в продаже встречается ШРУС 4М, например, от фирмы Русма.
Компоненты средства не реагируют с пластиком и цветными металлами. Смазка хорошо работает даже при морозах до -50º C, единственный недостаток — она утрачивает свойства при попадании воды.
Внимание!
Если машина используется для поездок в регионе с холодным климатом, и ролик скрипит в морозную погоду, то ШРУС-4 лучше не применять. Литол-24 содержит близкие компоненты и больше подходит для регионов Крайнего Севера. Но смешивать его с продукцией из семейства ШРУС не рекомендуется.
Синтетические смазки
Средства из данной категории защищены от вымывания водой и не затвердевают раньше указанного срока. Это позволяет не производить повторное смазывание на протяжении всего срока эксплуатации узла. Для ролика ГРМ подойдет высокотемпературная Total ALTIS SH 2, изготовленная на основе синтетического эфира и полимочевинных усилителей. Срок службы данного продукта в два раза выше, чем у производимых из полиуретана. За счет повышенной адгезии состав не вымывается даже при частом контактировании с водой.
Температурный диапазон смазки — от -40 до 180° C.
Смазка Total ALTIS SH 2
Заменить описанный выше продукт способна низкотемпературная смазка Total Ceran XS 80 с увеличенной защитой от образования задиров и преждевременного износа. Она состоит из синтетического базового масла с добавлением загустителя — сульфаната кальция. Максимальная температура использования составляет +150 градусов, минимальная — до — 55 C. Средство устойчиво к окислению, обладает антикоррозионными свойствами.
Смазка Total Ceran XS 80
Как смазать ролик ГРМ, не снимая ремня
Обычно деталь демонтируют только с целью замены, а в этом случае новый ролик обычно уже наполнен смазкой. Проще смазать его без снятия, так как на демонтаж уходит слишком много времени и сил.
Первым делом при помощи отвертки с плоской насадкой или электрода с заточенным концом снимают пыльник.
Далее необходимо взять два двухкубовых шприца. Первый заполняют смазочным составом наполовину, то есть, достаточного одного кубика.
Чтобы смазка лучше выходила из шприца, ее нагревают до 40 градусов. Иглу шприца придерживают, иначе при нажатии она может вылететь от сильного давления.
Когда начнет выходить содержимое, состав закачивают внутрь механизма. Для этого иглу вводят в зазор и двигаясь по кругу наносят средство в нескольких участках.
Последние инъекции придется делать вторым шприцом, так как у первого от высокого давления может погнуться поршень. В механизм должно попасть не половины одного кубика. После смазывания часть состава может просачиваться наружу.
Далее заводят двигатель, чтобы смазка равномерно распределилась.
После прокручивания смазочное вещество распространится по всему ободку подшипника. При этом на поверхности также не должно быть излишков.
Как снять и смазать натяжной ролик ГРМ
При использовании стандартной методики, предполагающей снятие детали, вначале откручивают защитную крышку.
Далее при помощи одетой на удлинитель головки ослабляют контргайку ременного натяжителя.
Шток натяжителя ремня откручивают при помощи 8-миллиметровой головки.
Затем отверткой поддевают защитную крышку и отворачивают болт, за счет которого натяжитель прикрепляется к ролику.
Теперь можно снять ролик и отсоединить от него отверткой пыльник. Снятую деталь нужно промыть растворителем или керосином.
Важно заложить смазку под все шарики, прокручивая каждый из них. В данном случае не придется использовать шприц, можно выполнить операцию вручную. После смазывания сборка узла производится в обратном порядке.
Полезные видео
youtube.com/embed/6F2-3-Kl90Y?feature=oembed” frameborder=”0″ allow=”accelerometer; autoplay; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture” allowfullscreen=””> Заключение
Смазка ролика ГРМ не является регламентированной операцией, указываемой производителем в инструкции. Но зачастую именно нехватка смазочной жидкости или ее неправильный подбор вызывает ускоренный износ данной детали и ремня. Смазать ролик можно даже без снятия, либо потратить больше времени и предварительно произвести демонтаж. Средства для этой цели нужно выбирать устойчивые к высоким температурам и обладающие хорошей адгезией.
Советы по смазке подшипников и ошибки, которые вы можете допустить
Смазка подшипников жизненно важна для сохранения рабочих характеристик и срока службы подшипников качения.
Несмотря на то, что некоторые считают смазку подшипников грязным вспомогательным процессом, которому следуют со времен индустриальной эры, на самом деле это важнейшая технология, которая может улучшить или разрушить ваши производственные процессы на вашем предприятии.
На самом деле отсутствие надлежащей смазки подшипников обычно считается одной из наиболее распространенных причин отказа подшипников.
Смазка подшипников выполняет несколько функций, чтобы подшипники работали наилучшим образом, например:
- Защита поверхностей от коррозии
- Герметизация от загрязнений
- Создание барьера между контактом качения и поверхностями скольжения
- Обеспечение теплопередачи
Как эксперты по смазочным материалам, которым доверяют основные производители, мы знаем, что найти подходящую смазку для вашего подшипника может быть нелегко.
Благодаря нашему более чем 30-летнему опыту и знаниям мы можем взять на себя часть этого бремени и помочь вам в оптимизации смазочных материалов.
Поскольку мы стремимся продлить срок службы ваших подшипников, мы составили это подробное руководство, чтобы обсудить различные типы смазочных материалов, наилучшие методы смазки подшипников, правильную процедуру применения и ошибки, которые вы можете обеспечить долгий срок службы ваших подшипников.
Но сначала мы начнем с различных типов смазки подшипников, представленных на рынке…
Разделы- 1Различные типы смазки
- 2Наилучшие методы смазки подшипников
- 3 Советы по правильной процедуре нанесения
- 43 ошибки, которые могут испортить ваше отношение
ГЛАВА 1:
Различные типы смазочных материалов
На рынке представлено два типа смазочных материалов: масло и консистентная смазка.
Выбор правильного смазочного материала для вашего применения зависит от нескольких факторов.
К ним относятся «тип машины, тип подшипника, размер, температура, условия нагрузки, диапазон скоростей, условия эксплуатации (такие как вибрация и горизонтальное/вертикальное расположение вала) и внешняя среда», согласно журналу Efficient Plant Magazine.
Источник: American Roller Bearing Company
В большинстве случаев лучше всего начинать с выбора правильной смазки, следуя рекомендациям производителя подшипника.
Однако есть и другие рекомендации, которым следует следовать при выборе правильного для работы.
Как правило, подшипники работают с наименьшими температурами и с наименьшим трением, когда используется минимальное количество самой легкой смазки, которая будет удерживать поверхности подшипников друг от друга, согласно knowyourparts.com.
Хорошим примером этого является «метод разбрызгивания», при котором масло распределяется путем затекания или погружения.
Часто более тяжелая смазка используется в трех уникальных случаях:
- Это требуется по условиям эксплуатации
- Требуется специально в приложении
- Слишком большая нагрузка для текущего смазочного материала
Масляная смазка:
Масляная смазка обычно используется для высокоскоростных или высокотемпературных применений, требующих отвода тепла от рабочих поверхностей подшипников.
Масла состоят либо из натурального минерального масла (с присадками, предотвращающими окисление и ржавчину), либо из синтетического масла.
При этом обычно используются четыре типа масел: нефтяные масла, диэфиры, силиконы и фторуглероды.
Масляные системы для вышеуказанных типов масел включают:
- Ванна
- Всплеск
- Воздушный/масляный туман
- Джет
Основой синтетических масел обычно являются полиальфаолефины (ПАО), полиалкиленгликоли (ПАГ), сложные эфиры и силиконы для холодных условий и условий с низким крутящим моментом.
Несмотря на то, что эти два типа масел похожи, они обладают уникальными свойствами и не могут быть взаимозаменяемы. Минеральные масла более распространены, чем синтетические.
Вязкость является одной из ключевых характеристик при выборе подходящего масла для подшипника. Хорошее эмпирическое правило: жидкости с низкой вязкостью тоньше, чем вода, а жидкости с высокой вязкостью гуще, как патока.
По словам Майка Сантора из Bearing Tips,
«Инженеры выражают сопротивление жидкости течению в универсальных секундах Сейболта (SUS) и сантистоксах (мм2/сек, сСт). Разница в вязкости при разных температурах называется индексом вязкости (VI)».
Вязкость масла коррелирует с толщиной пленки, которую оно может создать, что имеет решающее значение для разделения частей качения и скольжения подшипника.
Консистентная смазка Смазка:
Несмотря на то, что в некоторых подшипниках в качестве смазки используется масло, консистентная смазка является предпочтительной смазкой для 80–90 процентов подшипников.
Почему консистентная смазка часто является лучшим вариантом смазки для большего количества вариантов?
Смазка прилипает к поверхностям подшипников лучше, чем масло, имеет более длительный срок службы и с меньшей вероятностью стекает или выбрасывается из вращающихся частей. [источник]
Он также может быть предварительно смазан, что устраняет необходимость во внешней системе смазки и означает меньшее техническое обслуживание в будущем.
Консистентные смазки состоят из трех компонентов: присадок (обычно ингибиторов коррозии), базового масла и загустителя. При выборе консистентной смазки важно учитывать, что вязкость базового масла (называемая «вязкостью базового масла») определяет характер образования смазочной пленки.
По данным Национального института смазочных материалов (NLGI), класс консистенции смазки указывает, как смазка будет течь и распределяться внутри подшипника.
Важно помнить, что независимо от того, какой тип смазки вы выберете, со временем она естественным образом потеряет свои смазывающие свойства и, если ее не обслуживать должным образом с помощью опытной службы смазки, в конечном итоге приведет к выходу из строя подшипника.
Если вы хотите узнать больше о том, что такое поломка подшипника, и о ее различных типах, с которыми вы можете столкнуться на своем предприятии, загрузите наше руководство «Причины поломки подшипников и необходимые меры профилактики».
Все еще не знаете, с чего начать? Вот удобная таблица, в которой более подробно описаны распространенные типы смазочных материалов для подшипников и их применение.
Теперь давайте перейдем к лучшим методам смазки подшипников, о которых вам нужно помнить…
Дополнительные ресурсы:
-videos-internet/
ГЛАВА 2
Лучшие методы смазки подшипников
Фото предоставлено: “Headset-Grease and ball Bearings” компании schmilblick, лицензия CC BY 2.0
Как мы уже упоминали, смазка подшипников играет решающую роль в сроке службы и производительности подшипников, поскольку она помогает отделить движущиеся части, чтобы минимизировать трение и предотвратить износ.
Помимо обеспечения этого разделения, он также рассеивает тепло трения (что предотвращает перегрев и порчу смазки) и защищает от других известных проблем, таких как коррозия, влажность и другие загрязнения.
Смазочные материалы должны иметь следующие идеальные характеристики для поддержки подшипника качения:
- Обеспечивает защиту от влаги и загрязнений
- Совместимость с соседними компонентами
- Неагрессивный
- Стабильная конструкция для обеспечения длительного срока службы подшипника
- Сохраняет стабильную вязкость в диапазоне температур
- Хорошая прочность пленки, чтобы выдерживать нагрузки
Для нанесения масел и смазок можно использовать множество различных методов, однако существует четыре стандартных метода, которые обычно используются для подачи смазки в подшипники.
- Капельная смазка маслом
- Смазка разбрызгиванием масла
- Смазка с принудительной подачей масла
- Консистентная смазка
Смазка обычно наносится с помощью специального оборудования, которое помещает смазку между шариками, что заставляет ее внутри и вокруг поверхности контакта шарика или дорожки качения ролика. В отличие от масла, смазка обычно обозначается в процентах (например, 30% заполнения), что представляет собой фактический объем смазки по сравнению со свободным внутренним пространством внутри подшипника. [источник]
Производитель обычно наносит масло на специальном оборудовании, однако количество добавляемого в подшипник не указывается.
Какой метод подходит для вашего приложения? Давайте выясним…
Капельное смазывание:
Проще говоря, этот метод (часто называемый системой самотечной подачи) «состоит из неплотно закрытой чаши или коллектора масла, расположенного над подшипником, который дозирует масло при установленный интервал», — сообщает Tech Transfer.
В системах, где ожидаются низкие нагрузки и скорости от низких до средних, подшипники этого типа требуют небольшого количества масла, которое наносится через равные промежутки времени.
Этот тип смазки в прошлом наносился вручную, но на самом деле он создает риски, такие как избыточное или недостаточное смазывание. Системы смазки с капельной подачей чаще используются для этих применений, чтобы подавать нужное количество масла через правильные интервалы времени.
Смазка разбрызгиванием:
При этом типе смазки подшипники разбрызгиваются маслом движущимися частями, которые регулярно погружаются в смазочное масло. Этот метод предпочтителен, когда скорость вращения недостаточна для взбивания масла.
Распространенным типом смазки с подачей разбрызгивания является система масляных колец. Этот тип метода снижает рабочую температуру подшипника и отлично подходит для приложений, работающих при более высоких скоростях и температурах.
Единственным его недостатком является то, что он работает только для горизонтального применения из-за динамики маслосъемного кольца.
Система принудительной подачи:
При эксплуатации оборудования при больших нагрузках и высоких скоростях необходимо защитить оборудование от высоких температур в результате фиктивного за счет подачи большого расхода масла.
В системе принудительной смазки масляный насос нагнетает масло, которое затем направляется на вращающийся компонент. Примеры систем, в которых используется этот метод, включают питательные насосы котлов, компрессоры, редукторы и турбогенераторы.
Консистентная смазка:
Поскольку консистентные смазки являются полутвердыми смазочными материалами, они часто используются, когда смазка должна оставаться на одном месте или прилипать к детали, и являются идеальными, поскольку требуют меньше обслуживания.
Они также используются, когда к компоненту нельзя получить доступ во время работы или его нельзя часто смазывать.
Смазки не так легко вытекают, как масла, однако, поскольку они настолько вязкие, их нельзя непрерывно прокачивать через оборудование для отвода тепла.
Теперь, когда мы узнали больше о различных методах нанесения смазки, давайте углубимся в правильную процедуру нанесения.
ГЛАВА 3
Советы по правильной процедуре применения
Ни для кого не секрет, что правильная смазка оказывает наибольшее влияние на срок службы подшипника. На самом деле, общепринятое в отрасли понимание того, что не менее 80% отказов подшипников связаны со смазкой и загрязнением. [источник]
Надлежащая смазка помогает бороться с распространенными проблемами подшипников, такими как коррозия, износ и перегрев.
Итак, как узнать, правильно ли вы смазываете подшипники?
Для каждого применения требуется правильный выбор смазки (как мы обсуждали выше), правильное ее применение и соблюдение графика смазки, соответствующего потребностям оборудования.
Хотя это несложный процесс, он требует соблюдения определенных правил, которые не выполняются должным образом. В результате на многих заводах и объектах используются неадекватные программы смазки, из-за чего подшипники выходят из строя.
Ниже приведены некоторые типичные причины неисправности, связанные со смазкой.
Потеря смазки – если подшипник не смазывается через надлежащие интервалы времени и не смазывается надлежащим количеством смазки, это может привести к потере смазки и смазки, что приведет к отказу оборудования.
Неподходящая смазка – Убедитесь, что вы используете подходящую смазку для вашего применения. Согласно данным Machinery Lubrication, в некоторых областях применения требуется смазка, не предназначенная для экстремального давления (не EP), или смазка общего назначения (GP), в то время как для других может потребоваться смазка с экстремальным давлением (EP).
Избыточная смазка – Это происходит, когда избыток смазки вызывает чрезмерное повышение температуры в подшипнике, что обычно происходит только в подшипниках с открытым торцом.
Разрушение смазки — Общие типы разложения смазки включают отделение масла от основы смазки, химическое разрушение из-за перегрева и затвердевание смазки.
Несовместимость консистентной смазки – Очень важно использовать одну и ту же смазку (или совместимую замену) на протяжении всего срока службы подшипника. Не все смазки совместимы друг с другом.
Правильная процедура нанесения так же важна, как и выбор правильной смазки. Наиболее важными областями применения смазки являются очистка подшипников, качество заполнения смазкой и приработка подшипников.
Этап 1: Очистка
На этом первом этапе необходимо удалить все имеющиеся масла, антикоррозионные покрытия и смазки. Эта часть важна, потому что срок службы и надежность становятся более важными и помогают устранить любые потенциальные несовместимости.
Компании-производители подшипников обычно поставляют изделия с предварительно нанесенным масляным покрытием или антикоррозионным покрытием. Если покрытие имеет микротолщину и совместимо с выбранным вами смазочным материалом, предварительная очистка может не потребоваться в соответствии с Руководством по надлежащим процедурам смазки подшипников от Klüber Lubrication.
Обязательно используйте безостаточный растворитель при очистке поверхностей подшипников, чтобы обеспечить оптимальные условия смазки.
Этап 2: Убедитесь, что заправлено надлежащее количество
Правильное количество заправки гарантирует, что все контактные поверхности имеют подходящую смазочную пленку. Этот шаг имеет решающее значение, потому что, как мы уже обсуждали, избыточная и недостаточная смазка отрицательно сказываются на сроке службы подшипника.
Чрезмерная смазка может увеличить внутреннее трение, что приведет к дополнительному выделению тепла, в то время как недостаточная смазка может привести к износу или нехватке смазки из-за недостаточного смазывания контактных поверхностей.
Правильное количество смазочного материала можно определить по рабочим скоростям, конструкции, объему резервуара и степени герметизации или экранирования при применении.
Шаг 3: Определение свободного пространства подшипника
Надлежащее количество смазки подшипника, смазываемого консистентной смазкой, часто указывается в процентах от свободного пространства подшипника, поэтому важно правильно определить свободное пространство.
Ниже приведены некоторые методы определения свободного пространства подшипника…
Опубликованные технические данные – Производители могли сделать всю работу за вас, определив свободное место для ряда своих «каталожных подшипников». Это означает, что простое электронное письмо или телефонный звонок в инженерный отдел производителя могут дать вам необходимые ответы.
Опубликованные справочные таблицы – Производители также разработали обобщенные диаграммы свободного пространства подшипника, которые помогут вам рассчитать свободное пространство конкретного подшипника на основе внутреннего диаметра и конфигурации конструкции.
Эти диаграммы являются отличными справочными материалами, однако важно помнить, что информация о свободном пространстве, представленная в них, является обобщенной.
Эмпирическое уравнение – Этот метод является одним из наиболее сложных для определения качества заполнения, и также стоит отметить, что этот метод является именно таковым, “эмпирическим правилом” с ограниченной точностью.
Этот метод лучше всего подходит для приложений, которые работают с низкой скоростью или имеют доступные полости для смазки, поскольку они не требуют чрезвычайно точного измерения свободного пространства.
Вот уравнение:
Этап 4. Процедуры обкатки
Надлежащая процедура обкатки имеет решающее значение для работы подшипника и смазочного материала в тех случаях, когда решающее значение имеют высокие скорости, объемы заполнения и определенные предварительные нагрузки. .
В соответствии с Руководством по надлежащим процедурам смазки подшипников от Klüber Lubrication , если все сделано правильно, процедура обкатки:
- Удаляет избыточную смазку, обнаруженную в системе
- Расположите смазочную пленку на каждой контактной поверхности
- Создать манжету для смазки, которая подает масло в зону контакта
- Установить низкую равновесную рабочую температуру
- Обеспечить герметичную смазку на весь срок службы
Если не выполнить процедуру приработки, произойдет избыточная смазка и/или чрезмерная рабочая температура.
Теперь, когда мы рассмотрели передовые методы смазывания подшипников, давайте выясним, какие три ошибки при смазке могут привести к выходу из строя ваших подшипников.
ГЛАВА 4
3 Ошибки, которые могут повредить ваши подшипники
Ошибки при смазке могут иметь далеко идущие последствия. Общие побочные эффекты неправильной смазки включают перегрев или чрезмерный износ, что может привести к выходу из строя подшипника. А это может привести к непредвиденным простоям и упущенной выгоде на вашем объекте.
Источник: SDT Ultrasound Solutions
Посмотрим правде в глаза, никто не хочет иметь с этим дело. Итак, как вы можете гарантировать, что это не произойдет в вашем учреждении?
Вот три распространенные ошибки при смазке, которые вы можете допустить, и как их избежать (или исправить), чтобы вы могли быть уверены в здоровье вашего подшипника.
Ошибка 1: Излишняя или недостаточная смазка
Добавление слишком большого или слишком малого количества смазки — одна из самых распространенных ошибок в нашей отрасли.
Как мы уже говорили, накапливается слишком много смазки, что в конечном итоге вызывает повышенное трение и давление, что приводит к избыточному нагреву. Слишком малое количество смазки оказывает такой же эффект сокращения срока службы подшипников.
Как определить, что вы добавили нужное количество смазки?
Начните с контроля уровня трения подшипника с помощью ультразвука по мере нанесения новой смазки, по очереди (и, конечно, медленно). [источник]
Вы захотите послушать подшипник и попытаться измерить падение трения, когда смазка начнет поступать в подшипник. Следите за тем, как уровень децибел приближается к минимальному значению и стабилизируется, добавляйте одиночные выстрелы, и если уровень децибел начнет хоть немного увеличиваться, вы можете остановиться, потому что ваша работа сделана.
Ошибка 2. Смазка по расписанию, а не по условию
Смазка необходима в подшипниках по одной причине — для предотвращения и уменьшения трения. Если смазка хорошо выполняет свою работу, вам не нужно продолжать ее менять или добавлять.
Вы можете отслеживать, измерять и отслеживать уровни трения с помощью ультразвука вместо повторной смазки подшипника по расписанию, чтобы вы могли точно знать, когда настало подходящее время для смазки, согласно Maint World.
Ошибка 3: использование ультразвукового прибора, предназначенного только для прослушивания причинить вам боль в долгосрочной перспективе.
Только звуковая обратная связь не работает, потому что она слишком субъективна, чтобы делать какие-либо реальные выводы, поскольку два человека не слышат одно и то же. Также слишком сложно вспомнить, как мог звучать подшипник несколько месяцев назад, основываясь только на памяти.
Простое решение здесь — использовать ультразвук с цифровым замером в децибелах.
Вы можете использовать устройство с несколькими индикаторами состояния, если оно у вас есть.
Оптимизация смазки подшипников и предотвращение этих трех ошибок дает очевидные преимущества. Это продлит срок службы ваших подшипников, сократит потребление смазки и сократит время, затрачиваемое на повторное смазывание, когда в этом нет необходимости.
ЗаключениеСмазка подшипников, хотя и является простой концепцией, может иметь свои сложности и требует соблюдения конкретных рекомендаций для обеспечения правильного выполнения.
Со временем смазка в подшипнике естественным образом теряет свои смазывающие свойства, но по-прежнему крайне важно обращать пристальное внимание на качество исходной смазки и предпринимать описанные выше шаги, чтобы сохранить подшипник и его предполагаемый срок службы. .
Это обеспечит бесперебойную работу вашего предприятия и предотвратит незапланированные простои, упущенную выгоду и снижение эффективности работы из-за выхода из строя подшипника из-за проблем со смазкой.
Если вы ищете услуги по смазке, которые помогут вам удовлетворить требования ваших клиентов, Bearing and Drive Systems предлагает более 200 типов смазок и масел от всех ведущих компаний для удовлетворения ваших потребностей. Получите предложение сегодня, и мы сможем взять на себя часть вашего бремени благодаря нашему более чем 30-летнему опыту и знаниям и стать вашим помощником в оптимизации смазочных материалов.
| СМАЗКА НИЗКОПРОФИЛЬНЫХ КОНВЕЙЕРОВ Низкопрофильный Конвейеры, использующие устаревшие технологии смазки, могут иметь серьезные последствия. на техническое обслуживание и потерянные производственные затраты. Конвейер
Технологии высокой производительности, запечатанные на весь срок службы, по-прежнему работают в режиме 24/7.
основе после более чем (4) лет, без повторного смазывания. Подшипники, и редукторы надлежащего типа и размера, использующие герметизированную на всю жизнь технологию, обеспечивают срок службы без обслуживания намного больше, чем у многих систем требующие регулярной повторной смазки. Часто эти рутинные повторные смазки игнорируются, что приводит к нарушению производства с непредвиденной неудачей. Когда случае, возможно, что дополнительные компоненты, такие как шкивы и валы, которые используются в качестве внутреннего кольца подшипника, также должны быть заменены. Регулярное повторное смазывание также может подвергать подшипники вредному загрязнению. поскольку это не выполняется в условиях чистой комнаты герметичного единица. следующая информация была получена из общего технического обслуживания производителей
руководство и касается смазки подшипников на их низкопрофильных конвейерах.
Они рекомендуют снимать, промывать и повторно смазывать драйвер.
подшипников каждые 1000 часов работы. А
На графике также указан интервал смазки в зависимости от скорости ремня. Эта 1000 час интервал смазки, потребовал бы обширного демонтажа привода, и сборка шкива на регулярной основе для выполнения этой смазки процедура. Из-за стоимости в время и труд, маловероятно, что многие последуют этой рекомендации. После просмотра диаграммы становится очевидным, что она отличается от рекомендуемый интервал 1000 часов. В этот момент клиент должен определить интервал времени и процедуры, и надеюсь, что он принял правильное решение. Это предположил, что эти подшипники можно смазывать во время работы конвейера. Однако это не кажется очень разумным или практичным. Для этого потребуется удерживать и активировать ручной смазочный шприц на фитинг, который находится всего на 1/8 дюйма за пределами траектории ремня. Инструкции по закрытию, чтобы стереть любую смазку, которая могла быть принудительно через печати, пренебрегает одним важным вопросом. Ссылаясь на
Рисунок № 1, каждый из этих подшипников имеет (2) уплотнения, если смазка была вытеснена через
внешние уплотнения, можно было бы предположить, что он также мог пройти мимо внутренних уплотнений,
которые под поясом . Потому что подшипники хвостового шкива нелегко снять, и обычно быть заменены, если они были, у клиента, по-видимому, есть (2) выбор. Они могут заменять все хвостовое оперение каждые 1000 часов или выбрать регулярного повторного смазывания и дождитесь последующей замены. Из-за этого
более высокие общие затраты, которые повторная смазка может нанести конечному пользователю, КОНВЕЙЕР
TECHNOLOGIES без колебаний выбирали высокопроизводительные, самоустанавливающиеся,
шарикоподшипниковые узлы запечатаны на весь срок службы, что соответствует их 2-летней гарантии. |
С
эту смазку нельзя стереть, она может скапливаться и загрязнять ремень, а
обе поверхности шкива. Это имеет
потенциально может вызвать проскальзывание ремня и проблемы с отслеживанием.
К сожалению, количество смазки, вытесненной через эти внутренние уплотнения, и
обычно внешнее уплотнение со стороны привода не видно снаружи.
Это условие упоминается в разделе устранения неполадок их
руководство по обслуживанию. Удаление этого
смазка может быть затруднена и может потребовать замены ремня.